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重汽驾驶室白车身的设计

来源 : www.jinanyaoxiang.com   发布时间 : 2014-05-09
  重汽驾驶室白车身主要生产工艺为采用冲压工艺生产驾驶室白车身各分总成钣金件,再使用点焊工艺将各个钣金件连接起来,形成地板总成、左右侧围总成、前围总成、后围总成、顶盖总成等六大功能性总成,最后再将六大功能性总成利用机器人点焊连接成驾驶室白车身总成。
  目前一台重汽驾驶室白车身大约有150~200个钣金件,连接这些钣金件点焊点大约有4000~6000个,而且现在钣金件向大型化、整体化发展,比如整体顶盖外板、整体前围外板、整体后围外板,整体左右侧围外板等,这些零件的成形压力基本都在1000吨以上,对于冲压模具的制造精度、强度、刚度等指标提出更高的要求。4000~6000个焊点将这么多钣金件严格按照一定的相对位置连接,对焊装夹具定位系统和夹紧系统要求更高。
  对以上导致驾驶室白车身尺寸偏差四大方面影响因素进行分析,从而提出问题的解决思路和方案:
  1、钣金件设计质量钣金件设计质量主要包括基准/公差的合理化、冲压件的整体性,基准一致性三个方面。合理的基准/公差可以减小钣金件焊装累计误差,整体的冲压件可以提高生产效率和减少钣金件数量,从而杜绝了焊装过程的累计误差的产生,基准一致性可以保证钣金件焊装位置的统一性,减小相对位置的尺寸波动。
  2、钣金件制造精度冲压模具是生产钣金件的主要工艺装备,冲压模具的设计质量和制造质量高低直接影响到钣金件的精度,钣金件存在偏差会导致后续焊装工序存在偏差,我们所说的钣金件偏差是指钣金件在自由状态下各个尺寸与钣金件装配名义位置各个尺寸的偏差,涉及到钣金件的设计、制造偏差以及在运输过程中产生的变形偏差等制造偏差。他的主要原因是由冲压工艺不合理而引起的偏差导致的,这是由钣金件自身的的几何、材料特性所决定的。比如钣金件形状的尺寸大小、复杂程度、拉深工艺性、模具结构和精度、板料成形性能等。
  3、焊装精度焊装工序是采用点焊连接方式将各个钣金件连接,主要包括焊装夹具设计合理化、焊装夹具定位失效、焊装顺序不合理等方面。焊装夹具设计合理与否是保证钣金件之间相对位置保持唯一性的基础因素,焊装夹具定位失效,各个钣金件之间会出现相对位置波动现象,同时先点焊什么钣金件,后点焊什么钣金件同样也会影响整个焊装总成的尺寸精度。
  4、零部件及操作钣金件生产出来后,一般不会直接进入焊装工序,而是存放在零件库,由于目前钣金件尤其是覆盖件都呈现出大型化、整体化的特点,这样虽然能够杜绝焊装累计误差的产生,但对于冲压工艺设计和模具设计制造要求很高。大型覆盖件在零件中如果存放时间较长,由于材料内部应力作用会产生不同程度的回弹和变形,而在转运过程中同样也会由于操作不当造成钣金件磕碰变形,从而造成焊装分总成存在偏差。在焊装工序的操作过程中,加工人员技能不熟练也会导致偏差产生。

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